hardmetall

Karbid vendeskjær for dreiebenker og fresemaskiner
Kvern av fresing av hardmetall

Hardmetaller er metallmatrisekompositter der harde materialer , som er tilstede som små partikler, holdes sammen av en metallmatrise .

Som et resultat er harde metaller litt mindre harde enn rene harde materialer, men er mye tøffere . På den annen side er de hardere enn rene metaller, legeringer og herdet stål , men mer utsatt for brudd .

Karbider brukes hovedsakelig som skjæremateriale for verktøy (som dreiebenker , bor og freseverktøy ) og som slitesterk matrise, f.eks. B. brukt til forming eller stansing av verktøy . På grunn av temperaturbestandigheten til harde metaller, som når opptil 900 ° C, er skjærehastighetene tre ganger så høye som med høyhastighetsstål (HSS). Noen skjærematerialer som skjærende keramikk , bornitrid og diamant er enda vanskeligere enn harde metaller.

historie

Historien om karbid begynner på begynnelsen av det tjuende århundre med bruk av wolframkabler i elektriske lyspærer. Etter at William David Coolidge produserte de første wolframtrådene i 1907/8, ble fordelene med å bruke dem som filamenter raskt tydelige. Sammenlignet med karbonfilamentene som ble brukt til da, var wolframtrådene betydelig lettere med et lavere strømforbruk. For å produsere ble ledningene trukket matriser fra brukte diamanter, og det har vært mange forsøk på å erstatte diamantene med billigere materialer. Opprinnelig var det forsøk fra blant andre Karl Schröter , som jobbet i forskningsavdelingen ved Deutsche Gasglühlicht AG (DGA) fra 1908, for å erstatte diamanttegningsformer med de laget av smeltet wolframkarbid. Det pulveriserte og pressede wolframkarbidet ble smeltet i en vakuumbueovn og deretter raskt avkjølt. Produktene som ble produsert på denne måten hadde høy hardhet, men var uegnet på grunn av høye indre mekaniske påkjenninger. I 1914 patenterte Hugo Lohmann og Otto Voigtländer en prosess for produksjon av arbeidsstykker av wolframkarbid, som ble produsert ved sintring like under smeltepunktet, men som også var for sprø til bruk som trekkplater.

I 1918 utløste Deutsche Gasglühlicht AG lampeaktivitetene sine og grunnla Osram Werke GmbH , som senere ble omgjort til et kommandittselskap (KG). I 1920 ble de to andre store tyske produsentene av lyspærer, Allgemeine Elektrizitäts Gesellschaft (AEG) og Siemens og Halske , med i KG og hentet inn sine lyspærefabrikker og beholdninger, og den største europeiske lampeprodusenten dukket opp. Forskningen ble videreført i Osram Study Society grunnlagt i 1916 fra forskningsavdelingene til de tre selskapene under Franz Skaupy fra DGA. På grunn av den kraftige økningen i prisene på industrielle diamanter, fortsatte Osram med å undersøke erstatningsprodukter. I den tidligere Siemens-fabrikken i Berlin-Charlottenburg ble sintrede, porøse wolframkarbidstøpte kropper infiltrert med flytende jern , noe som forbedret kvaliteten på tegningsformene betydelig, og prosessen ble registrert for patent i 1922 med Heinrich Baumhauer som oppfinneren. Karl Schröter forbedret prosessen ytterligere ved først å karbonisere det fineste wolframpulveret og deretter blandet, presset og sintret det resulterende wolframkarbidpulveret med jern, kobolt eller nikkelpulver . I testene med trekkmatriser produsert på denne måten viser det koboltbaserte hardmetallet langt de beste resultatene. Allerede i mars 1923 registrerte Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH flere patenter med Karl Schröter som oppfinner for prosessen og arbeidsstykkene produsert med den.

I desember 1925 overtok Friedrich Krupp AG patentene fra Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH og registrerte Widia ( Wi e Dia mant) som handelsnavn for metallkarbider og deres legeringer samt verktøy 25. desember 1925 . Produksjon av karbid begynte i 1926 under streng hemmeligholdelse i Krupp Widia Research Institute i sintringsovner spesielt produsert av Krupp. Det første produktet Widia-N (WC-6Co) , som ikke avviker vesentlig i sammensetningen fra dagens harde metaller, ble presentert på vårmessen i Leipzig i 1927. Produksjonsvolumet til Krupp Widia steg fra ett tonn i 1927 til 60 tonn i 1938 til rundt 500 tonn i 1944. Etter forhandlinger med Krupp mottok General Electric lisensrettighetene for hele det amerikanske markedet på slutten av 1920-tallet; Krupp beholdt imidlertid rettighetene til å fortsette å eksportere Widia-karbid til USA. General Electric produserte harde metaller i det nystiftede selskapet Carboloy for dette formålet og solgte dem under samme handelsnavn. I tillegg ga General Electric underlisenser til Firth-Sterling og Ludlum Steel (nå Allegheny Technologies ). Deres handelsnavn var Dimondite og Strass Metal . I de tidlige dager var karbid ekstremt dyrt; på begynnelsen av 1930-tallet kostet det amerikanske dollar per gram og var derfor dyrere enn gull .

Pobedit , bestående av rundt 90% wolframkarbid, 10% kobolt og små tilsetninger av karbon, ble utviklet i 1929 i Sovjetunionen av selskapet med samme navn.

Klassifisering

På grunn av deres sammensetning kan harde metaller deles inn i tre grupper:

Hardmetall av hardmetall av hardmetall (WC-Co)

Hardmetall av hardmetall av hardmetall representerer standardkarakterene som er av største betydning når det gjelder mengde. I tillegg til WC, inneholder de ingen eller bare små mengder (<0,8%) av andre karbider, slik som vanadium karbid (VC), kromkarbid (Cr 2 C- 3 ) og tantal-niob-karbid (Ta, Nb) C WC-kornstørrelsen kan varieres i et bredt spekter fra mindre enn en til ca. 20  mikrometer og koboltinnholdet mellom tre og 30%, noe som betyr at de kan tilpasses godt for nesten alle applikasjoner. På grunn av diffusjonen av jern ved forhøyede temperaturer, er de ikke veldig egnet for bearbeiding av mykt stål.

Hårdmetallkvaliteter for stålbearbeiding (WC- (Ti, Ta, Nb) C-Co)

Sammenlignet med WC-Co-typene inneholder karbidkvaliteter for stålbearbeiding enda større mengder andre karbider / blandede karbider (MC), slik som titankarbid, tantal-niobkarbid og zirkoniumkarbid (ZrC). De er preget av forbedret varm hardhet / varmebestandighet og oksidasjonsbestandighet. På grunn av deres bedre diffusjonsmotstand sammenlignet med jernholdige materialer, er de spesielt egnet for bearbeiding av stålmaterialer, der temperaturer på rundt 1000 ° C kan oppstå ved skjæret. De er delt inn i to grupper i henhold til deres sammensetning: Gruppe A> 10% blandede karbider og Gruppe B <10% blandede karbider.

Cermets

Disse harde metallene inneholder lite eller ingen wolframkarbid, men heller andre harde materialer, spesielt titankarbid og titanitrid . Bindingsfasen består av nikkel , kobolt og molybden . Disse harde metaller, kjent som cermets ( keramisk + metall ), er preget av ytterligere økt varmebestandighet og hardhet og av en svært lav diffusjon og vedheftende tendens . Dette muliggjør enda høyere skjærehastigheter for etterbehandling av metall. Av denne grunn blir cermet-skjærematerialene hovedsakelig brukt til HSC-prosesser med høy hastighet .

sammensetning

Det harde materialet som mest brukes er wolframkarbid  (WC), men det kan også være titankarbid  (TiC), titanitrid  (TiN), niobkarbid , tantalkarbid eller vanadiumkarbid . Kobolt brukes som bindingsmetall for matrisen i WC-typer , ellers hovedsakelig nikkel eller blandinger av begge.

De fleste WC-Co sementkarbider består av 73–97% wolframkarbid og 3–27% kobolt . Imidlertid er det også spesielle typer der nikkel brukes som bindemiddel . Som et resultat har hardmetallet spesielt høy korrosjonsbestandighet og er vanligvis ikke magnetiserbart . Det er også muligheten for å bruke spesielt tøffe bindemidler laget av en jern-nikkel-kobolt-blanding. Volframkarbidkornene har en størrelse på ca. 0,2-6 mikrometer. En grov klassifisering av de forskjellige kornstørrelsene er laget i følgende tabell.

Kornstørrelse WC [µm] Betegnelse på tysk Betegnelse på engelsk
<0,2 Nano Nano
0,2-0,5 Ultra fin Ultrafin
0,5-0,8 Fineste Submicron
0,8-1,3 Fint Fint
1,3-2,5 medium medium
2,5-6,0 Ujevn Grov
> 6.0 Ekstra grov Ekstrakoarse

Stellitter (harde legeringer) brukes også til å behandle ferskt tre . Fordelen med Stellite i en tresagapplikasjon er at det er relativt enkelt å lodde på saglegemet. Den kan deretter males til ønsket geometri ved hjelp av billige slipeskiver. Stellite sager kan slipes oftere enn karbid sager . Når det gjelder tynne tresager, er det problematisk å feste hardmetallskjæret godt til saghuset. Selv når man produserer med plasmasveiseutstyr, svikter tennene igjen og igjen mens sagen er i bruk. En annen ulempe er at harde metallsager må slipes med et dyrt diamantslipeskive, mens underlegemet skal slipes med et steinhjul, siden karbonet i diamanten har høy affinitet for stål og diamantkornene slites ut.

eiendommer

Karbider avviker spesielt fra stål med hensyn til følgende egenskaper:

Mange harde metaller har en elastisitetsmodul mellom 400 og 650 GPa. Stål her er mellom 180 og 240 GPa. For sambundne harde metaller kan det antas at elastisitetsmodulen øker omtrent lineært med avtagende koboltinnhold. Dette skyldes den økende innflytelsen av laget av hardt materiale i form av wolframkarbid. På grunn av den høyere elastisitetsmodulen sammenlignet med stål, kan harde metaller brukes til å oppnå en mye mer stiv struktur med samme treghetsmoment . Tettheten av harde metaller er vanligvis mellom 12,75 og 15,20 g / cm 3 . Til sammenligning er de fleste stål rundt 7,85 g / cm 3 . Hardheten til harde metaller kan nå opp til 2200  HV30 . Også her kan man se at hardheten øker når koboltinnholdet synker. Trykkstyrken til harde metaller kan nå verdier på over 8000 MPa og øker også med synkende koboltinnhold. For bøyestyrken kan det vanligvis forventes verdier mellom 2000 og 4000 MPa.

Generelt kan det antas at en reduksjon i kornstørrelsen har en positiv effekt på bøyestyrken, hardheten og trykkfastheten til harde metaller. Imidlertid bør det bemerkes på dette punktet at dette øker kostnadene ved produksjon av harde metaller betydelig. Ikke bare må finere pulver gjøres tilgjengelig som utgangsmateriale, det kreves også spesiell prosesshåndtering ved sintring av harde metaller.

Produksjon

Produksjonen av hardmetall foregår i en trinnvis prosess. Følgende trinn i karbidproduksjon kan skille seg grovt ut:

  • Blanding / sliping / granulatproduksjon
  • Forming
  • Sintring

Følg deretter, avhengig av påføring og arbeidsemne:

  • Etterbehandling
  • Belegg

Sliping og blanding

Som en del av denne prosessen males de ønskede ingrediensene i hardmetallet til et veldig fint pulver med kornstørrelser ned til 0,2 µm og blandes samtidig. Denne prosessen finner ofte sted i kulefabrikker eller en attritor . Disse fabrikkene må betjenes med forskjellige sikkerhetsinnretninger, inkludert et ekstraksjonssystem , fordi kobolt er skadelig for mennesker, og det meget fine støvet som produseres kan muligens være respirabelt. Som regel brukes organiske løsningsmidler som slipevæske, men i det siste har vann blitt brukt mer og mer. Ved tilsetning av et organisk bindemiddel, for eksempel parafin , mot slutten av malingsprosessen, oppnås en støpbar masse etter tørking, som kan presses til en grønn kompakt i neste trinn. Tørking utføres ved fordampning av malingsvæsken eller spraytørking .

Forming

Pulveret tilberedt og tørket i forrige trinn presses til en såkalt grønn kompakt i dette trinnet. Denne grønne kompakten har allerede alle de geometriske egenskapene til ønsket ferdig komponent, men krympedimensjoner må fortsatt tas i betraktning her, siden det er en endring i volum under sintring. Vanlige prosesser for produksjon av grønne kompakter kan deles inn i direkte og indirekte metoder:

  • Direkte metoder som presse, sprøytestøping og ekstrudering
  • Indirekte metoder, som kald isostatisk pressing og bearbeiding av grønne deler

Sintring

Avhengig av produksjonsprosessen sintres den grønne kompakten deretter ved temperaturer opp til 1600 ° C i vakuum eller i en beskyttende atmosfære og trykk på opptil 5000 bar. Ved sintring brukes såkalt hot isostatisk pressing (HIP) i en sintringsovn i de fleste tilfeller . Dette utnytter det faktum at den harde materialfasen (α-fasen) og bindefasen (β-fasen) har forskjellige smeltepunkter. Som regel har α-fasen et betydelig høyere smeltepunkt enn β-fasen. Det brukes forskjellige, vanligvis aktive gasser som støtter sintringsprosessen. Under sintring settes temperaturen i prosessen slik at de organiske bindemidlene først fjernes i det første trinnet (forsintring). Temperaturen økes så i vakuum i en slik grad at den er over smeltepunktet for bindefasen, men under smeltepunktet for den harde materialfasen. Det ytre trykket som deretter påføres under HIP, komprimerer blandingen av α- og β-faser og produserer ideelt et materiale uten feil . Etter at bindemiddelfasen er avkjølt og størknet, kan hardmetallet som nå har dannet seg brukes igjen. Alternativt kan pulvergranulatet pakkes i en dyse eller i sveisede stålplater og oppvarmes og komprimeres under vakuum.

For å oppnå spesielle egenskaper for harde metaller er det også trefase harde metaller, som har en ekstra γ-fase i tillegg til en α- og β-fase. Klassiske representanter for dette inkluderer titankarbid (TiC) og tantalkarbid (TaC) . Disse tilsetningsstoffene forbedrer vanligvis oksidasjonsmotstanden og termisk stabilitet og hemmer kornvekst under HIP-prosessen.

Maskinering

På grunn av sin høye hardhet blir sementerte karbider vanligvis maskinert ved bruk av gnist erosjonsprosesser, for eksempel gnist erosjon , eller bearbeidingsprosesser med en geometrisk ubestemt skjærende kant , inkludert sliping .

I metallformingsteknologi blir sliping nesten alltid etterfulgt av polering . Som et resultat kan det på den ene siden gjenværende trykkspenninger føres inn i overflaten, og på den annen side minimeres ruheten, noe som har en positiv effekt på overflatehakens effekt . Disse to mekanismene forårsaker en betydelig økning i verktøyets levetid.

Imidlertid er det harde metaller, spesielt innen metallforming, som også kan bearbeides ved skjæreprosesser ved bruk av geometrisk definerte skjærekanter, for eksempel snuing og fresing. Som et resultat kan betydelige kostnadsbesparelser oppnås sammenlignet med erodering eller sliping. Disse spesielle harde metallene har et høyt koboltinnhold på over 20%.

Belegg

Den vanligste applikasjonen, karbidindekserbare innlegg, blir ofte etterfulgt av sliping (underside, muligens topp, kanter, radier), belegg ( CVD- prosesser, PVD- prosesser, vakuumelektrodeponering, etc.), merking og emballering.

sorterer

I henhold til ISO 513 er harde metaller delt inn i forskjellige grupper. Gruppene vist i tabellen nedenfor er vanlige.

ISO-klasse Materiale som skal behandles Eksempel på materiale
P Ulegeret stål / støpt stål S235JR, S355JR
Lavlegert stål / støpt stål C45, 16MnCr5
Høyt legert stål / støpt stål X153CrMoV12, X210Cr12
M. Rustfritt stål / støpt rustfritt stål G45CrNiMo4-2, G-X6CrNiMo 18-10
K Støpejern med sfæroid grafitt (GGG) EN-GJS-400-18, EN-GJS-900-2
Grått støpejern (GG) EN-GJL-150, EN-GJL-350
Formbart støpejern EN-GJMW-350-4, EN-GJMW-550-4
N Smidd aluminiumslegering AlMg3, AlMgSi1
Slukket og herdet støpt aluminium G-AlMg3, G-AlCu4TiMg
Kobberlegeringer CuZn28, CuZn38Pb0.5
Generelle ikke-metalliske materialer Plast , tre
S. Høytemperaturlegeringer / superlegeringer Hastelloy , Inconel
Titanlegering Ti99.8, TiAl6Zr5
H Herdet stål X153CrMoV12, X210Cr12
Kjølt støpejern GX165CrMoV12
støpejern EN-GJL-150, EN-GJL-350

Karakteridentifikasjonen blir fulgt av en indeks som beskriver slitestyrke og seighet. Jo mindre antall, jo større slitestyrke, men jo lavere seighet. Typiske nøkkeltall er: 01, 10, 20, 30, 40, 50 (f.eks.P 01, M 30, K 05). Avslutninger F og UF betyr fine eller ultrafine (f.eks. K40UF)

bruksområder

Brukes som skjæremateriale

Hovedartikkel: Skjæremateriale

I motsetning til konvensjonelle skjærematerialer, for eksempel høyhastighetsstål , har harde metaller lav bruddseighet og termisk støtmotstand. I kontrast er det imidlertid betydelige fordeler som større hardhet og temperaturbestandighet. Spesielt den høye hardheten fører til et høyt nivå av slitestyrke . Dette alene muliggjør høyere skjærehastigheter. Disse kan også oppnås fordi harde metaller har en temperaturbestandighet på opptil 1100 ° C. Som et resultat har de lenge vært brukt som skjæremateriale for bearbeiding, da skjærehastigheter på mer enn 350 m / min kan oppnås. Til sammenligning oppnår HSS verdier på ca. 75 m / min. En klassisk anvendelse av karbidverktøy er bearbeiding av metaller ved dreining, fresing og boring. Det er også en rekke andre brukssaker; For eksempel er knivene til sigarettpapirkutter laget av hardmetall. Bruk av verktøy i fjell møller og gruver er også et domene av harde metaller: bore bergarter, åpning tunneler ved hjelp av skjæremaskiner , Shearer lastere , roadheading maskin eller skjold tunnel maskiner er alle forutbestemt for bruk av hardmetallskjær boring og skjæreverktøy. En annen applikasjon er kutting av hardved fra tropene med sager av hardmetall. Det er ofte ikke mulig å kutte slike trebiter med konvensjonelle stellitesager .

Bruk i forming

Hardmetaller brukes i et stort antall formingsprosesser for produksjon av aktive elementer, for eksempel matriser og slag. Dette skyldes hovedsakelig at de har en betydelig høyere slitestyrke sammenlignet med verktøystål. Aktive elementer laget av hardmetall brukes ofte i følgende formingsprosesser:

I tillegg til applikasjoner innen formingsteknologi, brukes harde metaller også i tekstilindustrien. For eksempel er dyser laget av hardt metall når du spinner tekstiler .

Osh

Under produksjon og prosessering av harde metaller og prosessering av hardmetallverktøy kan ansatte bli utsatt for farlige stoffer . Som en del av risikovurderingen må de farlige stoffene som oppstår på arbeidsplassen bestemmes og passende vernetiltak etableres. Informasjonen om arbeidsplasser for hardmetall kan brukes i risikovurderingen for aktiviteter med harde metaller. Den definerer kriterier for overholdelse av den nyeste teknikken og gir hjelp til effektivitetskontrollen i henhold til TRGS 402.

Produsent

I tysktalende land har produsenter av hardmetall og leverandører av metallpulver og systemteknologi gått sammen i Association of Powder Metallurgy (FPM) . Internasjonalt aktive karbidprodusenter inkluderer:

Individuelle bevis

  1. ^ A b Wolf-Dieter Schubert , Erik Lassner : Tungsten . International Tungsten Industry Association, 2013, ISBN   0-95300086-2-2  ( defekt ) , OCLC 939075516 , s. 42-44 .
  2. ↑ a b c d Hans Kolaska : Pulvermetallurgi av harde metaller . Pulvermetallurgiforening , desember 1992, s. 1 / 1–1 / 14 .
  3. ↑ Patent DE000000289066A : Fremgangsmåte for produksjon av stykker av hvilken som helst størrelse fra wolfram og molybdenkarbid eller fra en blanding av disse karbidene for verktøy og redskaper av alle slag. Registrert 3. januar 1914 , publisert 2. desember 1915 , søker: METALL -FABRIKASJONER-GES. mbH, oppfinner: Voigtländer & Lohmann. ‌
  4. ↑ a b 100 år med OSRAM (firmapublikasjon 2006, pdf 4,66 MB)
  5. ↑ Patent DE000000443911A : Fremgangsmåte for produksjon av formede stykker og verktøy, spesielt tegningsformer. Registrert 19. mars 1922 , publisert 27. mai 1927 , søker: Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH, oppfinner: Heinrich Baumhauer. ‌
  6. ↑ Patent US00000152191A : HÅRDT VERKTØY OG IMPLEMENTERING OG I PROSESS FOR Å LAGE. Registrert 27. desember 1922 , publisert 21. oktober 1924 , søker: General Electric Company, oppfinner: Heinrich Baumhauer. ‌
  7. ↑ Patent DE000000420689A : Sintret hardmetalllegering og prosess for produksjon. Registrert 30. mars 1923 , publisert 30. oktober 1925 , søker: Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH, oppfinner: Karl Schröter. ‌
  8. ↑ Patent DE000000498349A : Fremgangsmåte for produksjon av en hard smeltet legering for arbeidsredskaper, spesielt tegningsformer. Registrert 22. mars 1923 , publisert 22. mai 1930 , søker: Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH, oppfinner: Karl Schröter. ‌
  9. ↑ Patent DE000000434527A : Sintret hardmetalllegering for arbeidsutstyr og verktøy. Registrert 30. mars 1923 , publisert 8. mai 1925 , søker: Patent Treuhand-Gesellschaft for elektriske lyspærer mbH, Oppfinner: Karl Schröter. ‌
  10. ↑ Widia registrert varemerke ved det tyske patent- og varemerkekontoret
  11. ↑ Werner Degner, Hans Lutz, Erhard Smejkal: Spanende Formung. Carl Hanser Verlag, 2002, ISBN 3-446-22138-7 , s. 67.
  12. ↑ Wolfgang Fili: De kreative ganger er bare begynnelsen.  ( Siden er ikke lenger tilgjengelig , søk i nettarkiver )  Info: Linken ble automatisk merket som defekt. Sjekk lenken i henhold til instruksjonene, og fjern deretter denne meldingen. I: Industrieanzeiger.de@1@ 2Mal: Toter Link / www.industrieanzeiger.de  
  13. ^ A b Hans Kolaska: Karbid - i går, i dag og i morgen . I: METALL - spesialmagasin for metallurgi . teip 61 , nr. 12 . GDMB , 2007, s. 825-832 .
  14. ↑ Generelt karbid: Designerhåndboken for wolframkarbid (pdf)
  15. ↑ a b c Wirtschaftsvereinigung Stahl , Merkblatt 137 Zerspanen von Stahl , 2008, avsnitt 2.3, side 11-13 ( pdf )
  16. ↑ Oversikt over sementkarbidbindemidler ( Minne til originalen datert 23. november 2016 i Internettarkivet ) Info: Arkivkoblingen ble satt inn automatisk og er ennå ikke sjekket. Vennligst sjekk originalen og arkivlenken i henhold til instruksjonene, og fjern deretter denne meldingen. @1@ 2Mal: Webachiv / IABot / www.hartmetall-estech.ch
  17. ↑ Werner Schatt, Klaus-Peter Wieters, Bernd Kieback : Pulver metallurgi . Teknologier og materialer. I: VDI-bok . Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York 2007, ISBN 978-3-540-23652-8 , pp. 517 ( begrenset forhåndsvisning i Google Book-søk).
  18. ↑ KJ Brookes: World Directory and Handbook of Hardmetals and Hard Materials. 5. utgave. International Carbide Data, Storbritannia 1992, ISBN 0-9508995-2-6 .
  19. ↑ Karbid - halvfabrikata - skreddersydde produkter - maskinering. Hentet 4. mai 2021 (tysk).
  20. ↑ Kolja Andreas: Innflytelse på overflateegenskaper på verktøyets bruksadferd under kald ekstrudering. I: Produksjonsteknologi Erlangen. Nr. 275, Meisenbach, Bamberg, 2015, ISBN 978-3-87525-398-6 .
  21. ↑ zps-fn.de ( Memento av den opprinnelige fra 23 november 2016 i Internet Archive ) Omtale: The arkivet koblingen ble satt inn automatisk og har ennå ikke blitt sjekket. Vennligst sjekk originalen og arkivlenken i henhold til instruksjonene, og fjern deretter denne meldingen.  @1@ 2Mal: Webachiv / IABot / www.zps-fn.de
  22. ↑ Tysk lovpålagt ulykkesforsikring e. V. (DGUV): DGUV-informasjon 213-724 - Anbefalinger for fareidentifikasjon av ulykkesforsikringsselskapene (EGU) i henhold til forordningen om farlige stoffer - arbeidsplasser for hardmetall. Hentet 15. oktober 2019 .
  23. ^ IMC-selskaper. I: imc-companies.com. Hentet 21. desember 2016 .
  24. ↑ Sandvik selskap Presentasjon 2015/2016 ( Memento av den opprinnelige fra 22 desember 2016 i Internet Archive ) Omtale: The arkivet koblingen ble satt inn automatisk og har ennå ikke blitt sjekket. Vennligst sjekk originalen og arkivlenken i henhold til instruksjonene, og fjern deretter denne meldingen. (PDF-fil). @1@ 2Mal: Webachiv / IABot / www.home.sandvik

litteratur

  • Wolfgang Schedler: Karbid for utøveren: struktur, produksjon, egenskaper og industriell anvendelse av en moderne gruppe av materialer . 1. utgave. VDI-Verlag, 1998, ISBN 3-540-62119-9 .
  • HE Exner: Fysisk og kjemisk natur av sementerte karbider . I: International Metals Reviews . teip 24 , 1979, s. 149–173 , doi : 10.1179 / imtr.1979.24.1.149 .

weblenker

Commons : Tungsten Carbide  - Samling av bilder, videoer og lydfiler